混凝土狗洞（混凝土狗洞修补方案）

1.模板接缝处混凝土错台

1.1产生原因

在模板拼装过程中支撑不到位，混凝土浇筑过程中模板连接螺丝松动。

1.2修补处理

①将错台处沿高处至低处斜向使用角磨机剔除；

②用清水和钢丝刷清洗剔凿面并用土工布覆盖洒水保持混凝提表面湿润；

③用1:2水泥砂浆压实赶光；

④初凝后用土工布覆盖养护三天以上；

⑤如错位小则可不剔除，将接触面用钢丝刷刷平齐冲洗干净即可。

1.3防止措施

①在模板安装前，对侧模、内模模板接缝处的平整度进行检查；

②若有明显错台，使用砂轮磨光机从高处至低处打磨。

2.粘模混凝土面

2.1产生原因

模板打磨不彻底或涂刷脱模剂不均匀。

2.2修补处理

先用水将缺陷部分冲洗干净，看不见明水后，用1:2干硬性细沙水泥砂浆挤压填实，使用土工布覆盖洒水养护，三天后用砂纸磨平。

2.3防治措施

①使用砂轮磨光机对模板进行打磨除锈；

②模板打磨结束后，经质检员、技术员验收合格后，均匀涂刷脱模剂。

3.砼孔洞、狗洞、缝隙夹渣

3.1产生原因

混凝土振捣不密实、混凝土流动性不符合要求，粗骨料集中堆积。

3.2修补处理

①将疏松不密实的混凝土及突出的石子或夹层中的杂物剔除干净，剔除的上下口应平直表面粗糙。

②用清水和钢丝刷清洗剔除面，并用土工布覆盖洒水养护半小时，以保证新老混凝土粘性良好。

③用干硬性砼捻浆，干硬程度以手捏成团，落地散开为佳，层间接触面刷少许素浆，捻浆至边缘预留1cm厚，使用1:2水泥砂浆压实赶光。

④初凝后，用湿土工布覆盖养护三天以上。

3.3防治措施

①混凝土在拌和时，应按实验室提供的施工配合比中每盘混凝土各种材料的实际用量，投料拌合。

②严格按照“先底板，再墙身、最后顶板，两侧平行、从一端向另一端浇筑”，侧墙两侧对称布料、连续浇筑，以水平分层（灌注厚度不大于300mm）。

③浇筑过程中，采用附着式振捣器和插入式振捣相结合，严禁过振或漏振。严格控制插入式振捣器的振捣半径及插入深度。

④确保砼流动性满足工作要求，避免产生骨料集中或离析；在砼运输、浇注的各个环节采取措施保证砼不离析。

⑤严防杂物出现在拌制好的砼当中。比如水泥结块、骨料中含有的泥块、大块料等杂物。

4.露筋

4.1产生原因

钢筋绑扎偏位、保护层过小或无保护层。

4.2修补处理

①清理外露钢筋上的混凝土及铁锈：

②用清水及钢丝刷清洗露筋面；

③用1:2水泥砂浆压实赶光；

④初凝后用土工布洒水养护三天以上。

4.3防治措施

①坚持“自检、交接检、质检、专检”的检查制度，严把钢筋下料、绑扎的质量控制；

②保证每平方米砼垫块的数量不少于4-6个，保护混凝土保护层的厚度；

③加强对钢筋加密区钢筋的检查；

④严谨钢筋头、扎丝、焊条头掉入模板；

⑤混凝土振捣时，严禁振动钢筋，防止钢筋变形移位。

5.胀模

5.1产生原因

模板变形。

5.2修补处理

①将胀模部位用凿子凿除；

②用磨光机打磨平整。

5.3防治措施

①在混凝土浇筑前，及时组织人员对模板的加固情况进行检查;

②整体报验时，检查模板宽度、模板长度其误差应在允许范围内；

6.色差、冷缝

6.1产生原因

未能及时养护、混凝土浇筑不连续间隔时间较长。施工冷缝原因

6.2修补处理

①取少许干水泥和白水泥参水按照比例调试，并取少量抹于砼表面，待干燥后颜色与砼表面颜色接近或一致，再按照比例不参水配制；

②组织工人对存在色差、层印、冷缝部位进行均匀擦抹。

6.3防治措施

①混凝土拌和用原材料采用相同的料源和料场，尤其是水泥采用同一厂家同一批号的产品，混凝土采用自动计量拌和，保证混凝土配合比的一致性，混凝土浇筑完成后应及时养生，并保证养生时间。从而有效地避免混凝土表面的色差。

②合理确定混凝土的初凝时间和混凝土分层厚度关系，做好施工机械设备的保养，备用相应的施工设备，保证混凝土灌注的连续性避免出现冷缝。

③控制好砼浇注顺序，浇注上下层砼的时间间隔不能太长，使得砼出现明显的接茬痕迹。避免在砼拌制、运输、浇注三个环节中出现机械或其它故障。在砼停歇后继续浇注时，即使未超出施工缝停歇时间，亦应参照施工缝的要求进行检查，情况严重时严格按照施工规范的规定处理好施工缝。

7.蜂窝、麻面

7.1产生原因

①混凝土含气量过大，而且引气剂质量不佳；

②混凝土配合比不当，混凝土过于粘稠，振捣时气泡很难排出；

③混凝土和易性较差，产生离析泌水；

④振捣不密实。

7.2修补处理

①面积较小且数量不多和蜂窝或露石的混凝土表面，可用1:2～2.5的水泥砂浆抹平,在抹砂浆之前,必须用钢丝刷或加压水洗刷基层;

②较大面积的蜂窝露石和露筋应按其全部深度凿去薄弱的混凝土层和个别突出的骨料颗粒,然后用钢丝刷或加压水洗刷表面,再用比原混凝土强度等级提高一级的细骨料混凝土填塞,并仔细捣实.

7.3防治措施

①严格控制高频振捣器的时间及插入式振捣遵循快插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20s为佳，插入下层5-10cm，振捣至砼表面平坦泛浆、不冒汽泡、不显著下沉为止；某些部位插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。

②控制砼分层程度，以利排气，保证振捣棒能充分振捣。

③混凝土必须严格按配合比拌制，当放置时间过长但未初凝砼，和易性或塌落度不合适时，可拉回拌和站按设计水灰比加水加水泥重新拌和；放灰时剔除结硬灰块。砼结块比较严重时，严禁使用。

④模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，脱模机应涂刷均匀。

8.“烂边”和“烂根”

8.1产生原因

模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，振捣时砼表面失浆造成。

8.2修补处理

①用水及钢丝刷清洗“烂边”、“烂根”表面混凝土；

②用1:2水泥砂浆压实赶光；

③初凝后用土工布覆盖洒水养护三天以上。

9.混凝土裂缝

9.1产生原因

混凝土在浇筑后的养护阶段发生体积收缩现象。混凝土收缩分干缩和自缩两种。干缩是疑土中随着多余水分蒸发，温度降低而产生体积减小的收缩，其收缩量占整个收缩量的大部分；自收缩是水泥水化作用引起的体积减小，收缩量只有前者的1/5～1/10，一般可括在温度收缩内一起考虑。

9.2裂纹的分类

①干缩裂缝

干缩裂缝为表面性的，宽度多在0.05～0.2mm之间。其走向没有规律性。这类裂缝一般混凝土经一段时间的露天养护后，在表面或侧面出现，并随温度和温度变化而逐渐发展。

干缩裂缝产生的原因主要是混凝土成型后养护不当，表面水分散失过快，造成混凝土内的不均匀收缩，引起混凝土表面开裂。除此之外，在露天环境下，混凝土内外材质不匀和采用含量大的粉细砂配制混凝土，都容易出现干缩裂缝。

②温度裂缝

温度裂缝多发生在施工期间，裂缝的宽度受温度影响较大，冬季较宽、夏季较窄。裂缝走向无规律性，深进和贯穿的温度裂缝对混凝土有很大的破坏，这类裂缝的宽度一般在5mm以下。

温度裂缝是由于混凝土内部和表面温度相差较大而引起的。深进和贯穿的温度裂缝多由于构降温过快，内外温差过大，收到外界的约束而出现裂缝。另外，采用蒸汽养护时，混土降温控制不严，降温过快，使混凝土表面剧烈降温，而受到肋部或胎膜的约束，导致肋部出现裂缝。

③混凝土表层裂缝

表层裂缝一般较宽，单深度较浅，裂缝出现有两种情况，多是由于表面浮浆较厚，且混凝土成型后养护不当，表面水分散失过快，造成混凝土内外的不均匀收缩，引起混凝土表层开裂。裂缝的走向无规律性，深进和贯穿的裂缝较少，这类裂缝的宽度一般在2mm以下。

9.3修补处理

①裂缝宽度小于0.1mm

将裂缝附近的混凝土表面凿毛，或沿裂缝方向凿成深为15～20mm、宽度为20～50mm的V型槽，扫净并洒水湿润，先刷水泥净浆一度，然后用1:2～1:2.5水泥砂浆分2～3层涂抹，厚度控制在10～20mm左右，并压实抹光。有防水要求时，用水泥净浆（厚2mm）和1:2.5水泥砂浆（厚4～5mm）交替抹压4～5层刚性防水层，涂抹3～4h后，进行覆盖，洒水养护。水泥砂浆中渗入水泥重量1～3%的氧化铁防水剂，可起到促凝和提高防水性能的效果。为砂浆与混凝土表面结合良好，抹光后的砂浆面要覆盖塑料薄膜，并用支撑模板顶紧加压。

当表面裂缝较细，数量不多时，可将裂缝处加以冲洗，用水泥浆抹补。

②裂缝宽度大于0.1mm

当裂缝宽度在0.1mm以上时，使用施邦（上海）实业有限公司生产的SHB-环氧树脂灌缝修补。

材料配比：环氧灌浆材料是以环氧树脂为主要成分，加入增塑剂、稀释剂和固化剂等组成的一种高分子材料。配比可参考表一。

表面处理：用钢丝刷将混凝土表面的灰尘、浮渣及散层仔细清除，严重者用丙酮擦洗，使裂缝处保持干净。

配制：将环氧树脂、邻苯二甲酸二丁酯、二甲苯按比例称量，放置在一容器内，于20～40℃条件下混合均匀后加入乙二胺，再搅拌均匀即可使用，配制量在1h内使用完毕。

材料配好后使用包括小型空气压缩机、压浆罐、灌浆嘴子等专业工具，尽快将环氧树脂压入缝隙。

③裂缝宽度大于0.5mm

宽度裂缝根据产生的两种不同情况采取两种不同方式进行修补：

当裂缝深度较浅仅存在于浮浆中，使用水磨石机将表面浮浆打磨处理,直至打磨到裂缝底层，然后对打磨面进行凿毛处理，处理结束并清洗完毕后，使用FH-01超强修补砂浆按照水料比0.14进行配置修补，修补后注意对修补面的养护。

当裂缝深度较深时，沿裂缝方向凿成深为15～20mm、宽为20～50mm的V型凹槽，然后对裂缝进行压环氧树脂处理，处理结束待环氧树脂强度达到设计值后，仍使用FY-01超强修补砂浆对V型槽进行修补处理。